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So werden akkuhydraulische Presswerkzeuge hergestellt

Diese Produktionsstätte in den italienischen Alpen hat es in sich: nämlich modernste Technik, dank der unter anderem Präzisionswerkzeuge wie elektrohydraulische Presszangen entstehen. Wie, das zeigt ein kleiner Besuch bei der Firma Intercable.

Ausstellung von ausgewählten Intercable-Werkzeugen am Hauptsitz.

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Vermutlich werden die meisten Menschen, die an das Südtirol denken, Bilder von malerischen Landschaften, Bergen, Skigebieten und schönen Strassen für die perfekte Motorradtour im Kopf haben. Das ist aber keineswegs das Einzige, das diese Region Italiens zu bieten hat. Schliesslich ist mit Intercable auch ein ganz grosses Unternehmen unserer Branche im Südtirol beheimatet. Umso interessanter war es, am Hauptsitz der Intercable GmbH in Bruneck einen vertieften Einblick in deren gesamte, etwa 50 000 Quadratmeter grosse, Produktionsstätte zu erhalten. Schliesslich werden dort für die zu 80 Prozent selbst entwickelten Produkte jährlich 1200 Tonnen Kupfer und 2500 Tonnen Kunststoff weiterverarbeitet. ­Daraus entstehen allein im Werkzeugbereich mehr als 2000 Artikel. Um die Qualität bei deren Produktion zu sichern, gehören aber auch verschiedenste interne Prüflabore wie Klimakammern, Hochspannungsprüfanlagen sowie Zug- und Druckprüfmaschinen zum Areal. 

Das alles steht für die rasante Entwicklung des Unternehmens, das 1986 mit der Produktion von isolierten Werkzeugen begann und heute zu den bedeutendsten Herstellern von Werkzeugen zur Verarbeitung von Nieder- und Mittelspannungskabeln sowie von Verbindungsmaterial für den Elektro-, Industrie-, Automobil-, Wind- und Bahnbereich zählt. So erstaunt es auch nicht, dass die Intercable-Gruppe mittlerweile mit Vertriebsniederlassungen und Produktionsstätten in über zehn Ländern vertreten ist und insgesamt 2700 Angestellte beschäftigt.

Einblick in einen Teil der Produktionsstätte.

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Schritt für Schritt zur akkuhydraulischen Presszange

Ein elektrohydraulisches Presswerkzeug herzustellen, ist natürlich ein komplexer Prozess. Umso interessanter ist ein kleiner Einblick in die einzelnen Schritte der Produktion von akkuhydraulischen Presszangen. Denn zwischen dem Rohmaterial und dem fixfertigen Artikel passiert einiges. Das gibts übrigens auch anschaulich im Video zu sehen, das zum selben Thema produziert worden ist.

  1. Aus Aluminiumstangenmaterial werden in der CNC-9-Achsenfräsmaschine gemäss Planungsparametern hydraulische Pumpkörper hergestellt, die das Herzstück der ­akkuhydraulischen Presszangen bilden. Die gesamte Bearbeitung der über 50 Arbeitsschritte dauert übrigens nur 20 Minuten – bis zum fixfertigen Endprodukt. 

Das Endprodukt der bearbeiteten Aluminium­stangen: die Pumpkörper.

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  1. Parallel dazu wird der Presskopf erstellt. Dieser besteht aus diversen Schmiedeteil- und Feingussrohlingen, die vor dem zusammensetzen auf Beschaffenheit und Form geprüft werden. Wenn die Qualitätsstandards erfüllt sind, werden die Einzelteile noch mechanisch bearbeitet, oberflächenbehandelt (vernickelt) und zum kompletten Presskopf zusammengefügt. 
  1. Danach wird der bereits komplett zusammengesetzte Presskopf mit dem hydraulischen Pumpkörper zusammengesetzt, sodass eine erste kurze Funktionsprüfung per Hand durchgeführt werden kann. Nun ist alles bereit, um den Elektroantrieb in den Pumpkörper einzuarbeiten sowie den Hydraulikzylinder mit dem benötigten Öl zu befüllen und dann zu entlüften. 

Rohe Aluminiumstangen, aus denen die ­Pumpkörper entstehen.

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  1. Die Presszange ist jetzt so weit fertig, dass die Endprüfung durchgeführt werden kann. Dazu wird die Presszange im Klimakasten verschiedenen Temperaturen ausgesetzt. Die Prüfung gilt als bestanden, wenn bei 100 kompletten Presszyklen der vollständige Druck aufgebaut werden kann und kein Druckverlust entsteht. Die Prüfung wird gemacht, um ein möglichst genaues Abbild der verschiedenen Klimabedingungen auf der ganzen Welt im realen Einsatz zu simulieren – damit ein einwandfreies und zuverlässiges Produkt auf den Markt gelangt. 

Der Hydraulische Pumpkörper wird mit Öl befüllt.

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  1. Zum Schluss wird die Zange in den ergonomischen und praktisch designten Kunststoffkörper eingearbeitet sowie die Endmontage durchgeführt. Dabei wird jede Zange mit einer eigenen Seriennummer gekennzeichnet, damit eine eindeutige Identifizierung und Nachverfolgbarkeit des Geräts gewährleistet ist.

Fertig montierte Presszange mit Akkubetrieb, Typ Stilo60.

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